Placa de sinterizare este un instrument folosit pentru a transporta și transporta embrionul ceramic ars într-un cuptor ceramic.Este folosit în principal în cuptorul de ceramică ca suport pentru transportul, izolarea termică și transportul ceramicii arse.Prin intermediul acestuia, poate îmbunătăți viteza de conducere a căldurii a plăcii de sinterizare, poate face ca produsele de sinterizare să fie încălzite uniform, să reducă eficient consumul de energie și să accelereze viteza de ardere, să îmbunătățească randamentul, astfel încât aceleași diferențe incolore de produse arse în cuptor și alte avantaje.
Materialul mullit de corindon are o rezistență ridicată la șocuri termice și rezistență la temperaturi ridicate și o bună stabilitate chimică și rezistență la uzură.Prin urmare, poate fi folosit în mod repetat la temperaturi mai ridicate, în special pentru miezuri magnetice sinterizate, condensatoare ceramice și ceramică izolatoare.
Produsele de sinterizare sunt produse de sinterizare laminate.Fiecare strat de placă de sinterizare plus greutatea produsului este de aproximativ 1 kg, în general 10 strat, astfel încât placa de sinterizare poate suporta presiunea maximă de peste zece kilograme.În același timp, să suporte împingerea la mișcare și frecarea produselor de încărcare și descărcare, dar și multe cicluri la rece și la cald, prin urmare, utilizarea mediului este foarte dură.
Fără a lua în considerare interacțiunea celor trei factori, pulberea de alumină, caolinul și temperatura de calcinare afectează toate rezistența la șoc termic și fluajul.Rezistența la șoc termic crește odată cu adăugarea de pulbere de alumină și scade odată cu creșterea temperaturii de ardere.Când conținutul de caolin este de 8%, rezistența la șoc termic este cea mai scăzută, urmată de conținutul de caolin de 9,5%.Fluajul scade odată cu adăugarea de pulbere de alumină, iar fluajul este cel mai scăzut atunci când conținutul de caolin este de 8%.Fluajul este maxim la 1580℃.Pentru a lua în considerare rezistența la șoc termic și rezistența la fluaj a materialelor, cele mai bune rezultate se obțin atunci când conținutul de alumină este de 26%, caolinul este de 6,5% și temperatura de calcinare este de 1580℃.
Există un anumit decalaj între particulele de corindon-mullit și matrice.Și există unele fisuri în jurul particulelor, care sunt cauzate de nepotrivirea coeficientului de dilatare termică și a modulului elastic dintre particule și matrice, rezultând microfisuri în produse.Când coeficientul de expansiune al particulelor și al matricei nu se potrivește, agregatul și matricea sunt ușor de separat atunci când sunt încălzite sau răcite.Între ele se formează un strat gol, rezultând apariția microfisurilor.Existenta acestor microfisuri va duce la degradarea proprietatilor mecanice ale materialului, dar atunci cand materialul este supus socului termic.În decalajul dintre agregat și matrice, poate juca rolul de zonă tampon, care poate absorbi anumite tensiuni și poate evita concentrarea tensiunii la vârful fisurii.În același timp, fisurile de șoc termic din matrice se vor opri la decalajul dintre particule și matrice, ceea ce poate împiedica propagarea fisurii.Astfel, rezistența la șocuri termice a materialului este îmbunătățită.
Ora postării: Apr-08-2022